موڑنے کی ورکشاپ میں سب سے عام دوبارہ کام "زاویہ غلط ہے" کی صورت میں ہوتا ہے: ڈرائنگ میں 90° مطلوب ہوتا ہے، مگر 85° یا 95° بن جاتا ہے۔ کاربن اسٹیل پر یہ اتنا واضح نہیں ہوتا، اسٹینلیس اسٹیل پر تقریباً ناگزیر ہے — کیونکہ اس کی ورک ہارڈننگ ریٹ اور ییلڈ اسٹرینتھ دونوں زیادہ ہیں۔
ایک جملے میں فیصلہ
اسپرنگ بیک R/t (موڑنے کا اندرونی رداس / پلیٹ کی موٹائی) بڑھنے کے ساتھ بڑھتا ہے، مواد کی طاقت بڑھنے کے ساتھ بڑھتا ہے، اور رولنگ ڈائریکشن کے ساتھ موڑنے پر ٹرانسورس کے مقابلے میں کم ہوتا ہے۔ آرڈر دیتے وقت "موڑنے کا رداس" اور "رولنگ ڈائریکشن" طے کرنا، بعد میں کاریگر کے اندازے سے معاوضہ کرنے سے کہیں زیادہ قابلِ بھروسہ ہے۔
اسپرنگ بیک کہاں سے آتا ہے
موڑنے کے وقت بیرونی تہہ تناؤ اور اندرونی تہہ دباؤ میں ہوتی ہے، لوڈ ہٹانے کے بعد لچکدار حصہ بحال ہونا چاہتا ہے، تو زاویہ "واپس اچھل" جاتا ہے۔ اسٹینلیس اسٹیل کا مسئلہ یہ ہے:
- ورک ہارڈننگ تیز: 304 کا ورک ہارڈننگ انڈیکس کم کاربن اسٹیل سے واضح طور پر زیادہ ہے، بگڑنے والا علاقہ جلد سخت ہو جاتا ہے؛
- ییلڈ اسٹرینتھ زیادہ: لوڈ ہٹانے کے بعد بحال ہونے والی لچکدار اخترتی کی مقدار زیادہ ہوتی ہے؛
- اسی لیے یکساں R/t اور پلیٹ کی موٹائی پر، اسٹینلیس اسٹیل کا اسپرنگ بیک عام طور پر کاربن اسٹیل سے دو گنا سے زیادہ ہوتا ہے۔
چار متغیرات (اثر کی طاقت کے مطابق ترتیب)
- R/t تناسب: سب سے زیادہ اثر۔ R/t جتنا بڑا، اسپرنگ بیک اتنا زیادہ۔ تجربے کے مطابق R/t < 1 پر اسپرنگ بیک کم ہوتا ہے مگر دراڑ کا خطرہ ہوتا ہے؛ R/t = 1–3 عام استعمال کا علاقہ ہے؛ R/t > 5 پر اسپرنگ بیک بہت نمایاں ہوتا ہے، اکثر دو مرحلوں میں فارمنگ یا خاص ڈائی کی ضرورت ہوتی ہے؛
- مواد کی طاقت: 304 < 316L < 2205 < 2507، اسپرنگ بیک یکے بعد دیگرے بڑھتا ہے؛ کولڈ رولڈ ہارڈ حالت (جیسے 1/2H) اینیلڈ حالت سے بھی زیادہ؛
- V-گروو کا دہانہ: دہانہ جتنا بڑا، سہارے کا فاصلہ اتنا زیادہ، اسپرنگ بیک اتنا زیادہ۔ عام V-گروو دہانہ پلیٹ کی موٹائی کا تقریباً 6–8 گنا ہوتا ہے (V = 6t–8t)؛ 12t کا گروو لے کر پتلی پلیٹ موڑنے سے زاویہ لازماً غلط ہوگا؛
- رولنگ ڈائریکشن: رولنگ ڈائریکشن کے ساتھ (موڑنے کی لکیر رولنگ سمت کے عموداً) اسپرنگ بیک کم اور دراڑ بھی کم؛ ٹرانسورس موڑنے میں اسپرنگ بیک زیادہ اور دراڑ کا خطرہ زیادہ، خاص طور پر جب R/t چھوٹا ہو۔
معاوضہ کیسے کریں
- اوور بینڈ (overbend): اوپری ڈائی کا زاویہ سیدھا 2–5° کم کر دیں، تاکہ اسپرنگ بیک کے بعد ہدف کے زاویے پر آ جائے؛ مخصوص قدر لازماً **آزمائشی موڑ** سے طے کریں، دوسروں کی جدول نقل نہ کریں؛
- ڈائی معاوضہ: نچلی ڈائی پر شیم لگائیں یا ڈائی درست کریں، مؤثر موڑنے کا زاویہ بدلیں؛
- R/t ایڈجسٹ کریں: اندرونی رداس تھوڑا بڑا کرنے سے دراڑ کا خطرہ کم ہوتا ہے، مگر اسپرنگ بیک بڑھ جاتا ہے — یہ توازن ہے، ڈرائنگ کی رواداری کے مطابق فیصلہ کریں؛
- کوئننگ (coining): زیادہ دباؤ سے مواد کو ڈائی کے ساتھ چپکا دیں، اسپرنگ بیک واضح طور پر کم ہوتا ہے، قیمت زیادہ ٹنیج اور ڈائی کی تیز گھسائی ہے۔
آرڈر دیتے وقت طے ہونے والی دو چیزیں
- موڑنے کا اندرونی رداس لکھیں: صرف "90° موڑیں" نہ دیں۔ R بہت چھوٹا ہو تو دراڑ، بہت بڑا ہو تو اسپرنگ بیک؛
- رولنگ ڈائریکشن بتائیں: خاص طور پر لمبے پٹی نما موڑنے والے پرزوں کے لیے، رولنگ سمت کے ساتھ اور ٹرانسورس کی فارمنگ کا نتیجہ بالکل مختلف ہوتا ہے۔
یہ دو باتیں واضح لکھیں تو ورکشاپ ایک آزمائشی موڑ میں پیرامیٹر طے کر لے گی؛ واضح نہ لکھیں تو بار بار آزمائش اور غلطی، حتیٰ کہ پوری کھیپ ضائع ہو سکتی ہے۔
عام غلطیاں
- کاربن اسٹیل کی اسپرنگ بیک معاوضہ کی مقدار اسٹینلیس اسٹیل پر لاگو کرنا؛
- اندرونی رداس پلیٹ کی موٹائی سے کم (R < 1t) ہونے پر بھی عام موڑنے کی طرح کرنا، بیرونی سطح سیدھی دراڑ کھا جاتی ہے؛
- موڑنے کی لکیر رولنگ ڈائریکشن کے متوازی (ٹرانسورس موڑنا) ہو مگر اینیلنگ یا R بڑھانا نہ کریں، کھیپ میں دراڑ؛
- غلط V-گروو دہانہ: پتلی پلیٹ کے ساتھ بڑا گروو، زاویہ کیسے بھی ایڈجسٹ کریں مستحکم نہیں؛
- مواد کی حالت نظر انداز: ایک ہی گریڈ کی اینیلڈ اور ہارڈ حالت میں اسپرنگ بیک دوگنا فرق۔
ہمیں گریڈ، پلیٹ کی موٹائی، ہدف اندرونی رداس، موڑنے کی لمبائی اور مقدار بتائیں، ہم آپ کے فارمنگ پلان کے مطابق مواد کی حالت (انیلڈ/ہارڈ) اور ڈیکوئلنگ و سلٹنگ کی تجاویز دے سکتے ہیں — موڑنے میں دراڑ اور اسپرنگ بیک، آدھا مسئلہ مواد کی حالت غلط منتخب ہونے کا ہوتا ہے۔
